Producent perłowych pigmentów klasy przemysłowej

Jakie są wpływ pigmentów perłowych klasy przemysłowej w środowiskach wilgotności i wilgoci?
Pigmenty perłowe klasy przemysłowej Mogą mieć wpływ różne czynniki w środowiskach wilgotności i wilgoci, które mogą bezpośrednio lub pośrednio wpływać na wydajność, stabilność i efekty stosowania pigmentów. Poniżej znajduje się szczegółowa analiza: absorpcja wody i obrzęk oraz zmiany strukturalne. Niektóre perłowne pigmenty, zwłaszcza te oparte na naturalnych mice lub innych materiałach zabezpieczających wodę, mogą pochłaniać wodę i puchnąć. Ta ekspansja może powodować zniszczenie bliskiego układu między cząsteczkami pigmentu, wpływając na ich właściwości optyczne i stabilność strukturalną. Wpływa to na zmniejszenie połysku, zmianę koloru, jednolitość powlekania, a nawet może wystąpić obieranie lub oderwanie pigmentu od podłoża.
Degradacja chemiczna. W środowisku wysokiej wilgotności wilgoć może reagować chemicznie z niektórymi składnikami pigmentu, powodując degradację lub zmianę. Na przykład pigmenty tlenku metali, które nie zostały dobrze powlekane, mogą być erodowane przez wilgoć. Kolor zanika, wydajność pigmentu pogarsza się, a powłoki zawodzą.
Zmniejszona przyczepność. Wilgoć może wpływać na przyczepność między pigmentem a podłożem. Zwłaszcza w powłokach i zastosowaniach z tworzyw sztucznych nadmierna wilgotność może spowodować osłabienie powłoki między podłożem. Powłoka pęcherzy i spada, a pigment odrywa się podczas użytkowania, wpływając na wygląd i trwałość produktu.
Aglomeracja cząstek. Wysoka wilgotność może powodować aglomerację i flokulację cząstek pigmentowych perłowych, szczególnie w zawiesinach lub dyspersjach pigmentu. Wilgotność zwiększa siły interakcji między cząsteczkami, co zwiększa ich prawdopodobieństwo agregowania. Słaba dyspersja, nierówna powłoka, słaby połysk i wydajność kolorów.
Wzrost drobnoustrojów. W wilgotnym środowisku powierzchnia pigmentu może stać się podstawą hodowlaną mikroorganizmów. Te mikroorganizmy (takie jak pleśń i glony) nie tylko spożywają składniki organiczne w pigmencie, ale także wydzielają kwaśne substancje, dodatkowo niszcząc strukturę pigmentu. Zmiany kolorów, utrata połysku, plamy lub przebarwienia na powierzchni produktu.

Jak radzić sobie z zmniejszoną przyczepnością pigmentów perłowych klasy przemysłowej?
Zmniejszona przyczepność Pigmenty perłowe klasy przemysłowej może powodować pęcherze, zrzucanie lub obieranie powłoki, co wpłynie na wygląd i trwałość produktu. Aby poradzić sobie z tym problemem i zapobiec, można podjąć następujące środki:
Czyszczenie i odtłuszczanie: Przed nałożeniem pigmentu upewnij się, że powierzchnia podłoża jest czysta i wolna od oleju. Użyj odpowiedniego rozpuszczalnika lub detergentu, aby usunąć olej i zanieczyszczenia na powierzchni.
Chorbaczelne: szorstkie powierzchnię podłoża metodami mechanicznymi lub chemicznymi, takimi jak szlifowanie papieru ściernego, trawienie piaskowate lub trawienie kwasowe, aby zwiększyć chropowatość powierzchni, a tym samym poprawić mechaniczną przyczepność powłoki.
Modyfikacja powierzchni: Modyfikacja powierzchni pigmentów perłowych, takich jak silanizacja, tlenek glinu lub powłoka dwutlenku tytanu, w celu zwiększenia aktywności chemicznej i powinowactwa powierzchni cząstek pigmentowych oraz poprawa jej wiązania z podłożem i klejem.
Wybierz odpowiedni klej: wybierz klej, który jest wysoce kompatybilny z perłowym pigmentem i podłożem zgodnie z konkretnym zastosowaniem. Różne rodzaje klejów (takie jak żywica epoksydowa, poliuretan, żywica akrylowa itp.) Mają inną adhezję i trwałość.
Dodanie środka sprzęgającego: Dodanie odpowiedniej ilości środka sprzęgającego (takiego jak środek sprzęgający silane) do wzoru może tworzyć silne wiązanie chemiczne między pigmentem, klejem i podłożem, tym samym wzmacniając przyczepność.
Za pomocą zagęszczacza: Zagięszcz może dostosować lepkość powłoki i poprawić jednorodność i przyczepność powłoki.
Metoda powłoki: Wybierz odpowiednią metodę powłoki (taką jak opryskiwanie, szczotkowanie, zanurzenie itp.), Aby zapewnić jednolitą powłokę i umiarkowaną grubość. Unikaj powłoki zbyt grubej lub zbyt cienkiej jednocześnie, co może powodować słabą przyczepność powłoki.
Leczenie międzywarstwowe: podczas powlekania wielu warstw zapewnij dobre wiązanie między każdą warstwą. Poprzednia warstwa może być lekko wypolerowana przed powlekaniem następnej warstwy, aby zwiększyć przyczepność międzywarstwową.
Warunki utwardzania: ściśle przestrzegaj instrukcji produktu do leczenia, aby zapewnić odpowiednią temperaturę, wilgotność i warunki czasowe. Unikaj zanieczyszczenia lub zakłóceń zewnętrznych podczas procesu utwardzania.
Wilgotność kontroli: Kontroluj wilgotność otoczenia podczas powlekania i utwardzania, aby uniknąć wysokiej wilgotności, powodując adsorpcję wilgoci na powierzchni powłoki, wpływając w ten sposób na przyczepność.
Utrzymuj czyste środowisko: podczas powlekania i utwardzania środowisko pracy w czystości, aby uniknąć pyłu, cząstek i innych zanieczyszczeń przylegających do powierzchni powłoki.
Test adhezji: Regularnie przeprowadzaj testy adhezji, takie jak test krzyżowy i test wyciągania, w celu wykrycia przyczepności powłoki.
Analiza i ulepszenie: poprzez wyniki testu przeanalizuj przyczyny redukcji przyczepności, dostosuj wzór i proces na czas, aby zapewnić stabilną jakość produktu.